Les moules industriels sont des pièces qui permettent de donner des formes précises à la matière utilisée à l’usine. Ces matières peuvent être en plastique ou en aluminium ou encore en acier. Elles ont une certaine durée de vie qui dépend du type de moule. Puisqu’ils sont destinés à façonner les matières, il est important de les entretenir constamment pour garantir une productivité optimale. De plus, le nettoyage prolonge leur durée de vie. Cet article développe les raisons pour lesquelles il faut nettoyer les moules industriels.
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Comment traiter la corrosion des aciers ?
En tant que phénomène physique tout naturel, la corrosion peut dégrader prématurément les équipements métalliques notamment les aciers. La protection par un traitement anticorrosion est en revanche la clé de la durabilité de ces équipements et de leur fiabilité. Voici un point complet sur les principaux traitements de la corrosion existante, leur efficacité ainsi que la norme européenne qui s’y rattache.
La peinture anticorrosion
Il s’agit d’un moyen simple et efficace d’assurer une protection contre la corrosion des aciers. La peinture anticorrosion a pour but de protéger l’acier de l’oxydation et des agressions chimiques. En effet, les différentes résines utilisées permettent d’apporter une réponse ciblée aux différentes agressions. Les systèmes de peinture peuvent comprendre :
· Une couche primaire servant de base d’accrochage au revêtement organique ;
· Une couche intermédiaire destinée à bloquer toute infiltration d’eau ;
· Une couche de finition pour donner une protection à la couche intermédiaire et soigner l’aspect.
Le traitement de surface de la corrosion
Un traitement de surface de haute qualité est essentiel pour protéger les composants en métal de la corrosion et assurer la durabilité des équipements. Les critères de choix de ce type de traitement sont beaucoup plus liés au degré d’agressivité de l’environnement en présence : marin, industriel, urbain …).
D’autres paramètres peuvent également entrer en jeu lors du choix du traitement de surface optimal de la corrosion : état du bâtiment, conditions d’exposition, type de bardage …Et même s’il existe plusieurs procédés de traitement anticorrosion, certains sont plutôt bien connus :
La galvanisation à chaud
Ce procédé permet de protéger l’acier et le zinc en réalisant un revêtement via une réaction métallique de fusion entre le zinc et le fer. Sans être recouvert de peinture, un acier traité par galvanisation à chaud peut être directement exposé à tous les types de climats. Cette technique offre en effet une protection absolue de l’ensemble des surfaces, les corps creux y compris.
Le thermolaquage
Après préparation de la surface à traiter, l’application par pulvérisation électrostatique d’une peinture poudre thermodurcissable est dénommée thermolaquage. Les poudres utilisées peuvent être fabriquées à base de résine époxy (résistante à certains agents chimiques), de résine polyester (résistante aux rayons UV) ou d’un mélange des deux.
L’anodisation
Ce traitement permet de protéger une pièce en aluminium via une technique d’oxydation anodique. Après nettoyage et décapage, on plonge le fer forgé dans un bain d’anodisation et une couche d’oxyde d’aluminium peut se former par électrolyse. Les couches formées en anodisation dure présentent une meilleure résistance à l’abrasion et sont caractérisées par une augmentation de la dureté, de l’isolement thermique et électrique.
La métallisation
Système de protection anticorrosion consistant à déposer des épaisseurs de zinc sur l’acier en utilisant un pistolet à flamme. Au contact avec le support, les particules de métal fondu se lient les unes aux autres et forment une pellicule protectrice. Bref, cette technique est idéale pour les pièces grand format inadaptées au processus de galvanisation à chaud.
La cataphorèse, le traitement par excellence de la corrosion
Solution particulièrement efficace pour lutter contre la corrosion, la cataphorèse consiste à immerger l’acier dans un bain de peinture hydrosoluble parcourue par un courant électrique. Les particules de peinture peuvent alors se déposer uniformément sur l’ensemble de la surface de la pièce métallique immergée. Traitement anticorrosion de haut niveau, la cataphorèse présente sept avantages principaux :
· Forte épaisseur du film ;
· Protection idéale des arêtes ;
· Corps creux protégés partiellement ;
· Tenue excellente au brouillard salin (plus de 600 heures) ;
· Application possible sur tout type de matériaux métalliques ;
· Filetages et taraudages protégés sans surépaisseur ;
· La norme ISO 9227 : un test efficace pour évaluer la résistance à la corrosion des équipements métalliques
Tous les produits métalliques ou incluant des composants métalliques sont tout naturellement soumis au phénomène de corrosion. Il leur faut donc une protection de surface efficace. Le test au brouillard salin permet de vérifier la tenue à la corrosion de tout type de pièces métalliques. MÉTALLISATION DE LA MAINE SAS pour trouver une solution adéquate de traitement anticorrosion pour l’acier !
En quoi consiste la galvanisation à chaud ?
Le procédé de la galvanisation à chaud a été découvert le 6 novembre 1780 par un inventeur italien du nom de Luigi Galvani, d’où le nom attribué au processus. Le procédé permet de protéger l’acier contre les corrosions. Zoom sur cette pratique issue des années 1780.
La galvanisation à chaud : comment explique-t-on le procédé ?
La galvanisation a pour rôle principal de lutter contre la corrosion. Le procédé consiste à plonger les pièces en acier à galvaniser dans un bain de zinc, sous une température d’environ 450°. Pour galvaniser une pièce, voici les étapes à suivre :
* il faut préparer la surface :
La préparation commence par le dégraissage de la pièce. Pour ce faire, des produits chimiques peuvent être utilisés : des solutions aqueuses, les hydrocarbures halogénés, et les solvants organiques non halogénés. Un procédé mécano-chimique peut être aussi adopté si la pièce à galvaniser est de petites dimensions. Ensuite, il faut décaper la pièce et la rincer. Après, il faut la rendre fluide. Cela permettra de s’assurer de la mouillabilité de la pièce à traiter et favorisera la réaction entre le fer et le zinc. Le fluxage empêche également la ré-oxydation de l’acier avant d’être plongé dans le bain de zinc.
* ainsi préparée, la pièce va être immergée dans le bain. Le temps d’immersion peut durer jusqu’à 15 minutes, selon les dimensions de la pièce. Les revêtements et les procédés d’immersion sont spécifiés par l’ISO 1461. Entre l’acier et le zinc en fusion se formera alors une couche intermétallique. Cette couche permet une excellente adhérence pour le revêtement.
* après la galvanisation, un film protecteur doit recouvrir la pièce galvanisée. L’éclat de la galvanisation va être ainsi prolongé. Durant quelques instants, les pièces sont refroidies, puis plongées dans un bain de passivation.
Le procédé est souvent appelé protection sacrificielle. En effet, le zinc est sacrifié pour protéger l’acier. En moyenne, il faut 60 à 70 kilos de zinc pour la protection d’une tonne de pièces en acier. Outre sa fonction d’enveloppe de surface, le zinc se lie métallurgiquement à l’acier. Une réaction de diffusion se produit entre les deux.
Ainsi reformée, la pièce résiste mieux aux chocs mécaniques et à la rouille. La couche en surface du zinc absorbe les chocs, et les couches cachées protègent efficacement l’acier de base. Néanmoins, avant de procéder, il faut inspecter les pièces pour s’assurer que les matériaux peuvent faire l’objet d’une galvanisation. La conception et la méthode de fabrication, ainsi que les points de soudure de la pièce à galvaniser feront l’objet d’une inspection sérieuse.
LMPI PRESTIA, une entreprise experte en galvanisation à chaud.
Basée à Saint-Jamme-sur-Sarthe, dans la région Pays de la Loire, l’entreprise LMPI PRESTIA a pour activités le thermolaquage, le traitement de surface, le revêtement industriel, la galvanisation à chaud, la peinture thermoplastique, le sablage et la peinture liquide industrielle.
La zone d’intervention de l’entreprise s‘étend jusqu’à Angers, Le Mans et Tours. Elle emploie des ouvriers hautement qualifiés dans l’exercice de toutes fonctions relatives aux activités de l’entreprise. Elle est en activité depuis 2010. Depuis 2014, le groupe Prestia s’est fusionnée avec LMPI pour compléter ses activités.
La clientèle de l’entreprise se compose de professionnels qui œuvrent dans divers secteurs d’activité comme l’immobilier, par exemple pour la toiture de véranda, la serrurerie, la chaudronnerie, la publicité sous forme de pieds de panneaux. Elle travaille aussi dans le nucléaire et la marine, pour assurer la longévité de la coque d’un bateau, dans le domaine militaire, aéronautique, sport automobile et motocyclisme, pour les motos de compétition, et bien d’autres encore.
Enfin, sachez que la société est labellisée enVol pour son engagement pour l’environnement. Elle est également agréée Qualisteelcoat, ACQPA et AFTA.P. pour la qualité de son travail inégalée. Le savoir faire et les expériences acquises au fil des années lui ont permis de garder une place confortable parmi ses concurrents directes.
En quoi consiste la découpe laser ?
La découpe au laser est une technique plus ou moins récente, mais qui prend déjà tout un marché dans le secteur industriel. Elle peut se faire sur du plastique, du bois et du carton. C’est une technologie de pointe sophistiquée usant d’un laser robuste avec un système de précision infaillible.
Petite historique sur la découpe laser
A l’origine de la découpe au laser, en 1967, Peter Houldcroft a lancé un système de découpe utilisant du gaz et une buse de concentration. Depuis, son utilisation ne se limite plus au secteur industriel, car des particuliers comme les artisans, les designers et encore bien d’autres ont apprécié sa précision.
La découpe au laser ne requiert pas beaucoup d’énergie pour fonctionner et permet d’avoir un travail de découpe précis et rapide. L’épaisseur des matériaux à découper peut tout aussi bien dépasser les 20 mm, mais la découpe au laser reste efficace.
Il n’est pas surprenant que la découpe au laser soit devenue si populaire, surtout dans la chaudronnerie. En effet, il offre plusieurs avantages par rapport aux autres méthodes. Une grande précision, des coupes de précision, des délais d’exécution réduits, moins de déchets, une consommation d’énergie réduite, une polyvalence de coupe, la capacité de gérer des travaux complexes et l’absence de dommages aux matériaux épais rendent la découpe au laser bien plus avantageuse.
Les trois types de découpe au laser
La découpe laser se compose de trois types de découpe. La découpe laser CO2, le procédé consiste à travailler la découpe des matériaux diversifiés. Il utilise le dioxyde de carbone avec un autre gaz. La découpe laser CO2 aide énormément dans la production de pièces compliquées.
La découpe au laser YAG, quant à elle, est une technique de production adaptée pour travailler les métaux fins. Elle est d’une grande précision pour la découpe des micro pièces pouvant aller jusqu’à 1 mm2. En général, cette technique s’applique pour la découpe de l’acier, de l’aluminium, de l’inox, du cuivre, du bronze, du laiton ou encore des tôles magnétiques.
En revanche, la découpe au laser à fibre consiste à remplacer le gaz dans le laser par une fibre optique composée de verre en silice. Un composant de terres rares y est ensuite ajouté afin d’optimiser son efficacité et sa puissance. Inventée dans les années 60 par Elias Snitzer, la technique de découpe au laser à fibre ne conquit le marché que vers les années 80.
Utilité de la découpe laser
La découpe au laser est le plus souvent utilisée dans les secteurs de l’automobile, de la joaillerie et de la médecine. Il peut être utilisé pour créer des pièces pour les appareils médicaux, les ordinateurs et l’électronique, et bien plus encore, notamment pour travailler des matériaux difficiles ou impossibles à découper avec d’autres méthodes.
1. Industrie automobile
Grâce à la capacité de la découpe laser à reproduire avec précision des pièces relativement rapidement, elle a trouvé sa place dans l’industrie automobile. Celle-ci a, en effet, a un grand besoin de répliques exactes d’une pièce de différentes formes et tailles. La découpe au laser sert ainsi à la découpe et au polissage des métaux et des plastiques pour former des pièces de carrosserie du véhicule, des composants électroniques, ainsi que des couvercles intérieurs et des boutons.
2. Industries des matrices, des moules et des outils
Comme mentionné ci-dessus, la découpe au laser peut également être utilisée pour fabriquer des matrices, notamment pour découper des répliques. Grâce à la capacité du laser à couper différentes profondeurs dans le métal, une matrice extrêmement précise peut être fabriquée pour emboutir des pièces qui dureront tout au long du processus répétitif de découpe.
La découpe au laser peut également faire de la reproduction de la matrice un processus rapide et précis. Elle peut être utilisée pour fabriquer des moules à injection avec la même précision qu’avec les matrices. Cela simplifie le processus de fabrication de moules et rend la reproduction beaucoup moins longue et coûteuse.
3. Industrie de la bijouterie
La précision de la découpe au laser se prête facilement au processus de fabrication de bijoux. Par exemple, pour la réalisation d’une montre avec ses nombreux petits engrenages. Les lasers coupent avec une précision si incroyable que les engrenages peuvent être fabriqués avec moins de déchets et en moins de temps possible. De plus, les capacités de gravure du laser peuvent marquer les pièces dans le cadre du processus de fabrication.